某医疗器械零部件供应商，长期为一家大型输液器生产商提供硬质PVC医用塑料片材。近期，客户反馈连续两个批次的片材在后续的热成型加工环节中，出现非预期的微小裂纹，初步分析怀疑是材料韧性不足。为了精确锁定问题根源，该供应商的实验室对其库存的多个批次样品进行了系统的物理性能复查。

第一步：问题聚焦与测试设计

实验室主任根据经验，怀疑问题可能与材料抗冲击性能的批次波动有关。他决定使用 落球冲击试验仪 FBT-01H 对问题批次与历史稳定批次的片材进行对比验证。由于产品需符合药包材标准，测试严格参照 YBB00242002-2015 中规定的试验条件进行。

第二步：精确、高效的对比测试

操作员从不同批次中分别裁取标准尺寸（大于150mm × 150mm）的试样。在测试中，设备的两大核心功能发挥了关键作用：

气动夹紧与电磁释放：操作员通过脚踏开关启动，系统自动完成气动夹紧试样与电磁释放钢球。这一过程完全排除了手动操作导致夹持力不一致或释放动作不规范引入的误差，确保了所有批次样品都在绝对一致的条件下接受测试，使数据具有严格的可比性。

中心定位与精准观察：设备的中心定位装置确保了直径为28.6mm的钢球每次都精准冲击在试样中心区域，避免了因落点偏移导致的结果离散。冲击后，内置观察灯提供了清晰、无影的照明，操作员能够非常容易地判别PVC片材表面是否出现微裂纹、应力发白或穿透性破损。

第三步：数据揭示与问题定位

经过对每个批次多个试样的测试与破损率统计，数据清晰地显示：两个问题批次的片材，在相同冲击能量下，破损率显著高于历史稳定批次。这一客观、量化的结果，直接将怀疑焦点从“加工工艺”引向了“原材料本身”。

第四步：根源追溯与闭环管理

实验室将这份基于标准方法的对比测试报告，提交给了公司的采购与生产部门。技术团队依据此报告，迅速追溯问题批次对应的PVC树脂原料号与混料工艺记录，最终发现是某一特定添加剂的比例出现了微小偏差。公司据此调整了混料工序的监控程序，并对后续批次的片材增加了落球冲击的入厂抽检项目。

案例价值总结

在此案例中，FBT-01H 通过提供高度一致、操作标准化且结果客观的测试环境，成功地将一个模糊的“质量问题”转化为一个清晰的“性能数据差异”。这不仅快速定位了问题批次，避免了不合格品继续流入客户产线造成更大损失，更重要的是，其产生的量化数据为内部工艺追溯提供了无可争议的“路标”，最终帮助供应商实现了生产问题的闭环管理，巩固了其作为可靠供应链伙伴的质量信誉。